對于鋼鐵行業的資源利用率低，大量的能源流失而得不到充分利用，造成大量損失，
如何充分的利用資源在當今競爭如此激烈社會顯得尤為重要。合肥ENT節能研發中心對于鋼鐵行業中能源使用分布做出來詳細分析并提出優化解決方案。
一、燒結線余熱
燒結生產線有兩部分余熱，一是冷卻機產生的熱風，二是燒結機尾的高溫煙氣。用余熱鍋爐將這兩部分余熱來產生蒸汽，再通過汽輪機發電。據經驗數據，每10m2的燒結面積可產生1.5t/h的蒸汽，可發電300kW，折合標煤120kg/h。
二、轉爐余熱
轉爐汽化冷卻煙道間歇產生的蒸汽，通過蓄能器變為連續的飽和蒸汽，每煉1t鋼，可產生80kg飽和蒸汽，每噸飽和蒸汽大約可發電150kWh，折合標煤60kg。
轉爐煤氣經過汽化冷卻煙道冷卻后溫度仍高達800～900℃，經過合肥ENT節能研發中心給某工廠設計實例表明若采用我們的設計方案，通過下降管煙道、急冷換熱器回收顯熱生產蒸汽，如何使用需要根據你方所需。
三、電爐余熱
電爐冶煉過程中產生200～1000℃的高溫含塵廢氣，采用余熱鍋爐將其回收。
四、加熱爐余熱
加熱爐有兩處余熱可以利用：一處是爐內支撐梁的汽化冷卻系統，另一處是煙道高溫煙氣。根據爐型不同，加熱爐的煙氣量在7000～300000Nm3/h，若用來發電，以煙氣量10萬Nm3，煙氣溫度400℃計算，發電量約2000kWh，折合標煤0.8t；汽化冷卻系統可生產
0.4~1.0Mpa的飽和蒸汽，每噸蒸汽（0.5Mpa）可發電120kWh，折合標煤48kg。
五、高爐沖渣水
用高速水流沖擊爐渣使之充分急冷、粒化的過程中，會產生大量的沖渣熱水。每噸鐵排出約0.3t渣，每噸渣可產生80～95℃，5～10t的沖渣水，將這部分熱水減壓產生低壓蒸汽，再進入飽和蒸汽凝汽式汽輪機發電。每噸90℃熱水可發電1.5kWh，折標煤0.6kg，80℃熱水可發電1kWh，折標煤0.4kg。
鋼鐵行業余熱回收的意義
鋼鐵工業是我國重點的耗能大戶，總能耗約占全國總能耗量的15%左右，鋼鐵生產工藝流程長，工序多，且主要以高溫冶煉、加工為主，生產過程中產生大量余熱能源，經上主要來自燒結機煙氣顯熱、紅焦顯熱、轉爐煙氣及加熱爐爐底的余熱回收裝置等，各種余熱資源約占全部生產能耗的68%，說明在目前鋼鐵生產過程中2/3以上的能量是以廢氣、廢渣和產品余熱形式消耗。
隨著余熱回收技術所產生的社會和節能環保效益已經得到普遍認可，余熱回收利用技術也得到了國內鋼鐵企業越來越廣泛的應用。合肥ENT節能研發中心技術、所設計的方案已經十分成熟，目前集中在進一步提高余熱的回收高效利用效率，
燒結余熱回收
具有較好回報價值的燒結余熱是指從燒結機尾部風箱排出的廢氣及熱燒結礦在冷卻機前段受空氣冷卻后產生的熱廢氣，溫度一般可達到300-400攝氏度，這兩部分熱廢氣所含熱量占整個燒結礦熱能消耗的23%-28%左右，具有溫度高、數量大、運行穩定的特點，是燒結工序節能和回收利用的重點。
國內鋼鐵企業大多將燒結余熱用于助燃空氣、預熱混合料或利用余熱回收裝置產生蒸汽，回收利用效率不高。特別是現階段伴隨著燒結機的大型化，傳統的余熱利用途徑已無法充分利用余熱資源，達到效益的最大化。因此，從實現能源梯級利用的高效性和經濟性角度分析，如何利用余熱達到最經濟。合肥ENT節能研發中心表明這需要根據地域和企業的自身特點來決定的。
在燒結工序總能耗中，有近50%的熱能以燒結煙氣和冷卻機廢氣的顯熱形式排入大氣。由于燒結冷卻機廢氣的溫度不高，僅 150～450℃，加上以前余熱回收技術的局限，余熱回收項目往往被忽略。燒結冷卻機余熱的回收，是通過回收燒結機尾落礦風箱及燒結冷卻機密閉段的煙氣加熱余熱鍋爐來回收低品味余熱能源。
從能源利用角度原來生產線 24%左右的熱能隨廢氣排放到大氣中，不僅造成能源的浪費，同時產生溫室效應。不利于各方面發展需求。
除上述余熱資源外，鋼鐵企業生產過程中煉鋼、軋鋼等工序尚產生大量低壓飽和蒸汽，按產生制度分為間斷蒸汽及相對連續蒸汽，其相比焦化、燒結工序余熱資源，利用價值相對較低。
間斷蒸汽，這部分主要是指煉鋼工序產生的余熱蒸汽。轉爐在吹煉過程中，產生大量1200攝氏度以上高溫煙氣，為降低煙氣溫度、回收高溫煙氣中的余熱同時為轉爐煙氣除塵機煤氣回收創造條件。可以采用空氣源熱泵來處理，經濟實惠。
鋼鐵企業飽和蒸汽產生量大，但利用效率低，特別是在南方大部分冬季不采暖地區的鋼鐵廠。可以采用空氣源熱泵方案，不就可以供給熱水和升溫，更節約資源。產生新的效益。
高爐煉鐵過程中，產生的爐渣溫度大約為1000攝氏度，爐渣在沖
渣箱內由沖渣泵提供的高速水流急冷沖成水渣并粒化，這一過程中能夠產生大量溫度在80-95攝氏度的低溫熱水，熱水量達到幾千噸/小時，長期排放既浪費了能源，又造成環境污染和水資源流失。因此節能改造改造趨勢勢不可擋，但如何達到最佳效果，合肥ENT節能研發中心與你一起探討適合你的方案。
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